Westland Gummiwerke GmbH & Co. KG

Mit einem kombinierten Energie- und Lastmanagementsystem schnell zu Energie- und Kosteneinsparungen

„Unser System lebt und wächst mit den Änderungen, die sich derzeit auf dem Strommarkt anbahnen: Der Stromeinkauf wird immer mehr zum Terminmarkt. Künftig wird sich das Optimo System für uns noch besser bezahlbar machen.“

Als Werkstoff-Experte kennt Westland die wichtigste Eigenschaft des Gummis: Flexibilität. Energiemanagement in der Gummiindustrie ist ein zentraler Erfolgsfaktor für energieintensive Produktionsprozesse, dank der webbasierten Mess-, Analyse- und Energiemanagementsysteme Efficio und Optimo kann das Unternehmen nun auch den Energiebezug flexibel an seinen Verbrauch anpassen.

„Elastomere – Der Stoff, aus dem Westland Zukunft macht.“

Seit fast 100 Jahren entwickelt, produziert und verarbeitet Westland innovative Gummimischungen. Dabei entstehen sowohl die im Weltmarkt begehrten Druckwalzen- und Industriewalzenbeschichtungen als auch hochwertige Gummi-Formartikel und Gummi-Metall-Verbindungen. Die Einsatzgebiete sind breit, aber spezifisch: So finden sich die unterschiedlichen Elastomer-Komponenten zum Beispiel in Druckmaschinen für Zeitungen und Zeitschriften, in Armaturen in Kontakt mit Trinkwasser und Lebensmitteln, Güllepumpen, in Reglern von Gasventilen, in großen Ventilen in Pumpspeicherkraftwerken oder im Toilettenbereich von Zügen.

Das Familienunternehmen ist heute international aufgestellt und bedient weltweit Kunden. Am Hauptsitz Melle-Westerhausen nahe Osnabrück werden jährlich circa 3.000 Tonnen Rohgummi sehr energieaufwändig aus natürlichem und synthetischem Kautschuk, Ruß, Schwefel, Weichmacherölen und Füllstoffen hergestellt. Dabei wird der größte Teil der bezogenen Energie als Prozessenergie benötigt, insbesondere thermische Energie für die Vulkanisation als auch elektromechanische Energie für Knet- und Mischprozesse.

Weiterhin braucht es Energie zur Kühlung, Drucklufterzeugung, Beheizung und Beleuchtung. Folgerichtig will die Westland Gruppe den eigenen Verbrauch durch optimierte Energieeffizienz langfristig und nachhaltig reduzieren und damit einen Beitrag zur Minimierung des Kohlendioxidausstoßes leisten.

Seit dem Jahr 2015 ist daher das Energiemanagementsystem Efficio® der Firma Berg GmbH im Werk Melle im Einsatz, damit Betriebs- und Sicherheitsingenieur Hagen Thiel das jährliche Energieaudit zur Zertifizierung nach der DIN EN ISO 50001 einfach und schnell durchführen kann.

2018 wurde zusätzlich das Lastmanagementmodul Optimo installiert.

„Wir wollen Energie und damit gleichzeitig Geld sparen, den Klimaschutz voranbringen und Steuervorteile sichern“,

erläutert der Energiebeauftragte die Hauptziele. Thiel begründet seine Entscheidung für die Kombinationslösung aus Efficio und Optimo so:

„Bei einer ersten Produktdemonstration haben das einfache Plug-and-Play und die umfassende Betriebsdatenerfassung für unser Prozessleitsystem voll überzeugt.“

Da die Datenverwaltung mit dem alten System sehr umständlich war, sollte eine einfache und übersichtliche Alternative den Vorgänger ablösen. Im Zuge der Efficio® Implementierung wurden an den drei, nicht weit voneinander entfernten Standorten Melle-Westerhausen, Fürstenau und Bad Essen insgesamt mehr als 70 Strom- und über 10 Gaszähler sowie 6 Wasser- und 2 Kühlwasser-Messstellen in Eigenregie eingebaut und in das Energiemanagementsystem integriert.

Die vorhandene Infrastruktur aus S0-Bus-Messzählern hat man wegen der Übersichtlichkeit beibehalten. Da in Melle um die 80 Prozent des Gesamtenergieaufwandes verbraucht werden, sind hier auch der Großteil aller Zähler installiert worden.

„Mit nur einem System habe ich jetzt die Energieströme an allen drei Standorten jederzeit im Blick. Außerdem reduziert sich der Administrationsaufwand über die webbasierte Nutzeroberfläche deutlich,“ freut sich Hagen Thiel.

Das Lastmanagementsystem Optimo läuft zusätzlich im Hintergrund und steuert alle Betriebsbereiche nach ihrem Energiebedarf über Sollwerte lastganggeführt. Es vernetzt zudem das Energiemanagement mit den unterschiedlichen Produktionsanlagen und Leitsystemen und kommuniziert über Ethernet in Echtzeit.

Das System lebt

Zwei Mitarbeiter von Westland bedienen mittlerweile die Software. Für den Messtechnik- und Hardware-Service sind zwei weitere Handwerker im Team zuständig.

„Die Systeme der Firma Berg sind intuitiv bedienbar und selbsterklärend“, so Hagen Thiel. Automatische Messdatenerfassung, statistische Auswertung, übersichtliche Visualisierung und flexible Berichterstattung sind für den Betriebsingenieur jetzt einfach zu bewerkstelligen. Den Energiebedarf analysiert er detailliert für jeden Produktionsbereich und anlagenspezifisch. Verbrauchskurven für das Controlling gestaltet er mittlerweile selbst, in übersichtlichen Tabellen wird die genaue Kostenverteilung transparent. Für die Geschäftsführung hat er einen Graphen mit Euro-Äquivalent entworfen, um die Energieoptimierung sofort sichtbar zu machen.

Auch ein Aha-Erlebnis hatte Thiel bereits: „Dass der StandbyBetrieb des Gasheizungskessels monatlich mit 3.000 Euro zu Buche schlug, ist uns jahrzehntelang nicht mal aufgefallen. Dank Efficio haben wir das auf einen Blick gesehen und sofort reagieren können,“ erklärt der Energieexperte. Ehrgeizige Ziele hat sich Hagen Thiel bei der eigenen Energieoptimierung gesteckt. Bis Ende 2019 will das Unternehmen auf Basis seiner Jahreswerte von 2016 den Stromverbrauch um 5 Prozent und den Gaskonsum um 7,5 Prozent gesenkt haben.

Als weitere Zukunftspläne nennt Thiel das Kommentieren der monatlichen Kennzahlen sowie die klima- und witterungsbedingte Bereinigung der Messungen mit Hilfe einer eigenen Wetterstation.

So viel ist auf jeden Fall klar: Dank der beiden Managementsysteme der Firma Berg wird der Energieverbrauch bei Westland künftig ganz flexibel optimiert!

Energiemanagement in der Gummiindustrie: Praxisnahe Antworten zu Effizienz, Kostenreduktion und ISO 50001

1. Warum ist Energiemanagement in der Gummiindustrie besonders wichtig?

Die Gummiindustrie ist stark energieintensiv, da der Großteil der eingesetzten Energie direkt in Produktionsprozesse fließt. Insbesondere thermische Energie für die Vulkanisation sowie elektrische Energie für Misch- und Knetprozesse dominieren den Verbrauch. Ein strukturiertes Energiemanagement schafft Transparenz über diese Prozessenergie und ermöglicht es, Energieeinsatz, Kosten und CO₂-Emissionen gezielt zu reduzieren.

2. Wie profitieren Gummihersteller konkret von einem Energiemanagementsystem?

Ein Energiemanagementsystem ermöglicht eine standortübergreifende Transparenz aller Energieflüsse. In der Praxis können Unternehmen – wie bei Westland – Energieverbräuche über mehrere Werke hinweg zentral analysieren und vergleichen. Gleichzeitig reduziert sich der manuelle Aufwand durch automatisierte Datenerfassung und intuitive Auswertungen deutlich. Energiekosten lassen sich verursachungsgerecht zuordnen und Optimierungspotenziale gezielt identifizieren.

3. Welche Rolle spielt Lastmanagement in der Gummiverarbeitung?

Lastmanagement ist ein zentraler Hebel zur Reduzierung von Energiekosten. Produktionsanlagen werden lastganggeführt gesteuert und flexibel an den aktuellen Energiebedarf angepasst. In Kombination mit Energiemanagementsystemen (z. B. Efficio + Optimo) können Lastspitzen vermieden und Energiebezug optimiert werden. Die Systeme kommunizieren dabei in Echtzeit mit Produktionsanlagen und Leitsystemen und ermöglichen eine dynamische Steuerung energieintensiver Prozesse.

4. Wie unterstützt Energiemanagement die ISO 50001 in der Gummiindustrie?

Ein Energiemanagementsystem liefert die notwendige Datengrundlage für ISO 50001 und Energieaudits. Messdaten werden automatisch erfasst, strukturiert ausgewertet und in Berichten bereitgestellt. Unternehmen können Energiekennzahlen (EnPIs) ableiten und Maßnahmen systematisch dokumentieren. In der Praxis ermöglicht dies eine deutlich einfachere und schnellere Durchführung von Audits sowie eine kontinuierliche Verbesserung der Energieperformance.

5. Welche Einsparpotenziale lassen sich in der Gummiindustrie realisieren?

Bereits durch Transparenz entstehen erhebliche Einsparpotenziale. Ein konkretes Praxisbeispiel zeigt, dass allein der unerkannte Standby-Betrieb eines Gaskessels Kosten von rund 3.000 € pro Monat verursachen kann – Einsparungen, die erst durch Energiemanagement sichtbar werden. Weitere Potenziale liegen in der Optimierung von Heiz- und Kühlprozessen, der Drucklufterzeugung sowie der gezielten Vermeidung von Lastspitzen.

Fazit: Energieeffizienz in der Kunststoff- und Gummiindustrie systematisch steigern

Die Praxis zeigt: In der Gummiindustrie liegen erhebliche Einsparpotenziale oft im Verborgenen – insbesondere in energieintensiven Prozessen wie Vulkanisation, Mischtechnik oder Druckluftversorgung. Erst durch ein strukturiertes Energiemanagement werden diese Potenziale transparent und gezielt nutzbar. Unternehmen profitieren von messbaren Kostensenkungen, einer verbesserten Datenbasis für ISO 50001 sowie einer nachhaltigen Reduktion ihrer CO₂-Emissionen. Gleichzeitig ermöglicht die Kombination aus Energie- und Lastmanagement eine flexible und zukunftssichere Steuerung der Produktion.

Veröffentlicht 12/2020 I Bildaktualisierung 03/2026

Bildquelle: Westland Gummiwerke GmbH & Co. KG