Wer in der Produktion Energie spart, senkt nicht nur Kosten, sondern stärkt auch die Wettbewerbsfähigkeit und trägt aktiv zum Klimaschutz bei. Doch bevor Einsparpotenziale erschlossen werden können, braucht es eines: vollständige Transparenz über den tatsächlichen Energieverbrauch. Genau hier setzt Energiemonitoring in der Produktion an. Es bildet die Grundlage für jedes wirksame Energiemanagement in der Industrie, indem es Verbrauchsdaten kontinuierlich erfasst, überträgt und analysiert. Dieser Artikel erklärt, wie ein solches System in der Praxis funktioniert, welche Datenquellen relevant sind und wie Unternehmen die gewonnenen Erkenntnisse für Normkonformität und Klimaziele nutzen können.
Typische Messpunkte und Datenquellen in der Produktion
Ein belastbares Energiemonitoring beginnt mit der richtigen Auswahl der Messpunkte. In produzierenden Betrieben entstehen Energieverbräuche an sehr unterschiedlichen Stellen: von der Übergabestation des Energieversorgers über einzelne Produktionslinien bis hin zu Nebenanlagen wie Druckluft, Kälte oder Beleuchtung.
Typische Messpunkte und Datenquellen in einem Industriebetrieb umfassen:
- Elektrische Energie: Hauptzähler, Unterverteilungen, einzelne Maschinen und Anlagen
- Druckluft: Kompressoren, Leitungsnetze, Einzelverbraucher
- Gase: Erdgas für Prozesswärme oder Heizung, technische Gase in der Fertigung
- Wärme und Kälte: Heizkreise, Kühlsysteme, Wärmerückgewinnungsanlagen
- Wasser: Prozesswasser, Kühlwasser, Sanitärbereich
- Produktionsdaten: Stückzahlen, Betriebszustände und Referenzgrößen für die Kennzahlenbildung
Je granularer die Messpunkte gewählt werden, desto präziser lassen sich später Verbrauchsmuster einzelnen Prozessen zuordnen. Besonders in der Fertigung ist es sinnvoll, nicht nur auf Gesamtebene zu messen, sondern Verbrauchsdaten direkt an Maschinen oder Produktionsabschnitten zu erfassen. Nur so können Lastspitzen oder ineffiziente Betriebszustände eindeutig lokalisiert werden.
Datenerfassung und -übertragung: So fließen Energiedaten ins System
Nachdem die Messpunkte definiert sind, stellt sich die Frage, wie die Rohdaten zuverlässig in ein zentrales System gelangen. Moderne Energiemonitoring-Systeme unterstützen eine Vielzahl von Kommunikationsprotokollen und Schnittstellen, um unterschiedlichste Zähler und Sensoren einzubinden.
In der Praxis kommen vor allem folgende Übertragungswege zum Einsatz:
- M-Bus und Modbus RTU/TCP: Standardprotokolle für Energiezähler, die über Datenlogger ausgelesen werden
- Impuls- und Analogsignale: Besonders bei Übergabemessungen des Versorgers, die über Konverter eingebunden werden
- OPC-UA, BACnet, ProfiNet: Für die Integration in Gebäudeleittechnik (GLT) und Prozessleittechnik (PLT)
- SPS, SQL, MQTT, REST-API: Anbindung an Automatisierungssysteme, Datenbanken und übergeordnete IT-Systeme wie ERP-Lösungen
- LoRaWAN und IoT: Drahtlose Übertragung für schwer zugängliche oder weitläufige Standorte
- Manuelle Erfassung via App: Für Zähler ohne digitale Schnittstelle, unterstützt durch mobile Geräte wie Smartphones oder Tablets
Datenlogger spielen dabei eine zentrale Rolle: Sie werden vor Ort installiert, lesen angeschlossene Zähler aus und speichern die Messwerte als Minuten- oder Viertelstundenwerte. Diese Granularität ist entscheidend, da Energieversorger den Leistungsbezug ebenfalls in 15-Minuten-Intervallen messen. Nur wer im gleichen Takt misst, kann Leistungsspitzen in der Produktion rechtzeitig erkennen und gegensteuern. Die gespeicherten Daten werden anschließend entweder lokal im Intranet oder über einen Cloud-Connector in ein zentrales Webportal übertragen, auf das Energieteams standortübergreifend zugreifen können.
Auswertung von Energiedaten: Verbrauchsmuster erkennen und Einsparpotenziale ableiten
Rohdaten allein schaffen noch keine Transparenz. Erst durch strukturierte Analyse werden aus Messwerten verwertbare Erkenntnisse. Ein leistungsfähiges Energiemonitoring-System bietet dafür eine Reihe von Analysewerkzeugen, die weit über einfache Verbrauchsdiagramme hinausgehen.
Kennzahlen und Benchmarking
Energieleistungskennzahlen (EnPIs) setzen den Energieverbrauch in Relation zu relevanten Produktionsgrößen, etwa dem Energieeinsatz je produzierter Einheit oder je Betriebsstunde. So lässt sich erkennen, ob eine Anlage im Vergleich zu früheren Perioden effizienter oder ineffizienter arbeitet, unabhängig von Schwankungen im Produktionsvolumen.
Zustandsanalysen und Lastprofile
Durch die Analyse von Betriebszuständen, Standby-Phasen und Lastprofilen lassen sich typische Energiefresser identifizieren: Maschinen, die außerhalb der Produktionszeiten unnötig Energie verbrauchen, oder Anlagen, die kurz vor einem Defekt einen erhöhten Energiebedarf zeigen. Solche Muster frühzeitig zu erkennen, unterstützt nicht nur die Energieeffizienz, sondern auch die vorausschauende Instandhaltung.
Visualisierung und Reporting
Heatmaps, Sankey-Diagramme und Regressionsanalysen machen Zusammenhänge zwischen Energieverbrauch und Produktionsprozessen sichtbar. Flexible Berichtsfunktionen ermöglichen es, Ergebnisse für unterschiedliche Zielgruppen aufzubereiten, vom Energieteam bis zur Geschäftsführung. Alarmfunktionen informieren automatisch, wenn definierte Grenz- oder Zielwerte über- oder unterschritten werden.
Integration von Energiemonitoring in bestehende Produktionsprozesse
Eine häufige Sorge bei der Einführung eines Energiemonitoring-Systems ist die Frage, wie aufwendig die Integration in eine gewachsene IT- und OT-Landschaft ist. Die gute Nachricht: Moderne Systeme sind darauf ausgelegt, sich flexibel in bestehende Infrastrukturen einzufügen, ohne laufende Produktionsprozesse zu unterbrechen.
Datenlogger mit Plug-and-play-Funktionalität lassen sich in der Regel schnell in Betrieb nehmen und über einen Inbetriebnahme-Assistenten innerhalb weniger Minuten konfigurieren. Über standardisierte Schnittstellen wie OPC-UA, BACnet oder REST-API können Energiedaten mit bestehenden Systemen verknüpft werden, etwa mit ERP-Systemen wie SAP, mit Gebäudeleittechnik oder mit Produktionsdatenbanken. Das ermöglicht eine ganzheitliche Sicht auf Energie- und Produktionskennzahlen in einem einzigen System.
Für Standorte mit vielen manuell abzulesenden Zählern bieten mobile Apps eine praktische Ergänzung: Zählerstände werden per Smartphone oder Tablet erfasst, Fehlablesungen werden automatisch erkannt, und die Synchronisation erfolgt drahtlos. So lassen sich auch Bestandsanlagen ohne digitale Schnittstelle zuverlässig ins Energiemanagementsystem einbinden.
Wichtig ist auch die Mandantenfähigkeit moderner Softwarelösungen: Unternehmen mit mehreren Standorten können alle Liegenschaften in einem System verwalten, mit individuell konfigurierbaren Dashboards und rollenbasierten Zugriffsrechten für verschiedene Nutzergruppen.
Energiemonitoring als Grundlage für Normkonformität und Klimaziele
Energiemonitoring ist nicht nur ein Werkzeug zur Kostenkontrolle, sondern auch eine zentrale Voraussetzung für die Erfüllung gesetzlicher und normativer Anforderungen. Im Jahr 2026 stehen viele Unternehmen vor der Aufgabe, Anforderungen aus dem Energieeffizienzgesetz (EnEfG) zu erfüllen und gleichzeitig ambitionierte Klimaziele zu verfolgen.
Für Unternehmen, die eine Zertifizierung nach ISO 50001 anstreben oder bereits besitzen, ist ein lückenloses Energiemonitoring unverzichtbar. Die Norm fordert einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (PDCA-Zyklus), der auf validen Messdaten basiert. Ein gut aufgestelltes Monitoring-System liefert nicht nur die erforderlichen Nachweise für Auditoren, sondern unterstützt auch die Dokumentation von Energiezielen, Aktionsplänen und deren Zielerreichung. Hinweis: Ein Energiemonitoring-System allein stellt keine automatische ISO-50001-Konformität her; es ist ein wichtiges Hilfsmittel im Rahmen eines umfassenden Managementsystems.
Darüber hinaus ermöglicht die Erfassung produktspezifischer CO2-Kennzahlen eine fundierte Grundlage für Klimaberichte und Nachhaltigkeitsstrategien. Wer seinen Energieverbrauch überwacht und dokumentiert, kann gegenüber Kunden, Investoren und Behörden transparent nachweisen, welche Maßnahmen zur Emissionsreduktion ergriffen wurden und welche Wirkung sie entfaltet haben. Wirtschaftlichkeitsberechnungen nach anerkannten Normen, wie etwa DIN EN 17463 (VALERI), helfen zudem dabei, Investitionen in Energieeffizienzmaßnahmen fundiert zu bewerten und intern zu kommunizieren.
Wie die Berg GmbH beim Energiemonitoring in der Produktion unterstützt
Die Berg GmbH bietet mit ihrem Energiemonitoring-System Efficio® eine umfassende Lösung, die den gesamten Prozess von der Messung bis zur Auswertung in einer einzigen webbasierten Software abbildet. Für Industriebetriebe, die ihren Energieverbrauch überwachen und gezielt optimieren möchten, bietet Efficio® konkrete Vorteile:
- Erfassung aller relevanten Energieträger: Strom, Gas, Druckluft, Wärme, Kälte und Wasser
- Unterstützung zahlreicher Kommunikationsprotokolle (M-Bus, Modbus RTU/TCP, OPC-UA, BACnet, LoRaWAN u. v. m.) für eine einfache Integration in bestehende Systeme
- Schnelle Inbetriebnahme dank Plug-and-play-Datenloggern und integriertem Inbetriebnahme-Assistenten
- Leistungsfähige Analysewerkzeuge: EnPI-Kennzahlen, Heatmaps, Sankey-Diagramme, Zustandsanalysen und Alarmfunktionen
- Integrierter PDCA-Workflow zur Unterstützung von Energieaudits nach ISO 50001:2018, ISO 14001 und EMAS
- Kombination mit dem Lastmanagementsystem Optimo für eine vollständige Optimierung von Energiebezug und Netzentgelten
Unternehmen, die ihre Energiedaten analysieren und Einsparpotenziale systematisch erschließen möchten, können sich direkt an die Berg GmbH wenden. Das Team begleitet von der Bedarfsanalyse über die Implementierung bis zur laufenden Optimierung, unabhängig von Unternehmensgröße oder Branche.
Dieser Artikel wurde mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) erstellt oder unterstützt und anschließend von unserer Redaktion geprüft.
