Energie gehört in produzierenden Unternehmen zu den größten Kostenpositionen überhaupt. Doch wie hoch sind die Energiekosten in der Produktion tatsächlich, und was treibt sie in die Höhe? Wer diese Fragen konkret beantworten kann, hat bereits einen entscheidenden Vorteil bei der Optimierung der eigenen Kostenstruktur. Dieser Artikel gibt einen praxisnahen Überblick über Branchenwerte, Kostentreiber und wirksame Maßnahmen zur Senkung der Energiekosten in der Industrie.
Energiekostenanteil nach Branche und Betriebsgröße
Der Anteil der Energiekosten an den Gesamtkosten variiert je nach Branche erheblich. In energieintensiven Industriezweigen wie der Stahl-, Gießerei- oder Zementproduktion können Energiekosten bis zu 30 Prozent oder mehr der Gesamtbetriebskosten ausmachen. In weniger energieintensiven Branchen wie der Lebensmittelverarbeitung oder dem Maschinenbau liegt dieser Anteil typischerweise zwischen 5 und 15 Prozent. Entscheidend ist dabei nicht nur die Branche, sondern auch die Produktionstechnologie und der Automatisierungsgrad eines Betriebs.
Auch die Betriebsgröße spielt eine wichtige Rolle. Große Industrieunternehmen profitieren häufig von günstigeren Energietarifen durch Direktverträge mit Versorgern und haben mehr Spielraum für Investitionen in Effizienzmaßnahmen. Mittelständische Betriebe hingegen zahlen oft höhere Netzentgelte, da sie nicht immer die Schwellenwerte für günstigere Tarife erreichen. Gleichzeitig fehlt es im Mittelstand häufig an systematischer Verbrauchserfassung, was eine gezielte Optimierung erschwert.
Strom als dominierender Kostenblock
Innerhalb der Energiekosten nimmt Strom in den meisten Produktionsbetrieben den größten Anteil ein. Hinzu kommen Kosten für Gas, Wärme, Druckluft, Kälte und Wasser, die je nach Prozess erheblich ins Gewicht fallen können. Ein vollständiges Bild der Energiekosten im produzierenden Gewerbe entsteht erst, wenn alle Medien systematisch erfasst und analysiert werden.
Welche Kostentreiber den Energieverbrauch in der Produktion bestimmen
Hinter hohen Stromrechnungen stecken in der Regel mehrere zusammenwirkende Faktoren. Der wichtigste und oft unterschätzte Kostentreiber ist der sogenannte Leistungspreis, also die Kosten, die sich aus der maximalen Lastspitze innerhalb einer Abrechnungsperiode ergeben. Netzbetreiber messen den Leistungsbezug in 15-Minuten-Intervallen und berechnen den Leistungspreis auf Basis der höchsten gemessenen Viertelstundenleistung im Jahr. Wer einen Leistungspreis von beispielsweise 140 Euro pro Kilowatt hat und eine Jahreshöchstlast von 1.400 kW aufweist, zahlt allein dafür 196.000 Euro, unabhängig vom tatsächlichen Energieverbrauch.
Neben dem Leistungspreis beeinflussen weitere Faktoren die Gesamtkosten maßgeblich:
- Ineffiziente Lastverteilung: Wenn energieintensive Prozesse zeitgleich laufen, entstehen unnötige Spitzen im Leistungsbezug.
- Veraltete Anlagen: Ältere Maschinen und Anlagen arbeiten häufig mit schlechterem Wirkungsgrad und verbrauchen mehr Energie als moderne Alternativen.
- Mangelnde Transparenz: Ohne detaillierte Verbrauchsdaten lassen sich Einsparpotenziale weder identifizieren noch gezielt nutzen.
- Druckluft und Wärme: Verluste bei Druckluftanlagen oder schlecht isolierte Wärmeverteilsysteme treiben den Verbrauch still und kontinuierlich in die Höhe.
- Netzentgelte und Umlagen: EEG-Umlage, Konzessionsabgaben und weitere tarifliche Bestandteile machen einen erheblichen Teil der Stromrechnung aus und lassen sich durch gezieltes Lastmanagement teilweise reduzieren.
Viele dieser Kostentreiber sind struktureller Natur und wirken dauerhaft, wenn keine aktiven Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Genau deshalb lohnt es sich, die eigenen Stromkosten in der Fertigung nicht nur zu beobachten, sondern aktiv zu steuern.
Einsparpotenziale durch systematisches Energiemanagement
Systematisches Energiemanagement schafft die Grundlage, um Einsparpotenziale überhaupt sichtbar zu machen. Wer nicht weiß, wo und wann Energie verbraucht wird, kann nicht gezielt eingreifen. Der erste Schritt ist deshalb immer eine lückenlose Verbrauchserfassung über alle relevanten Medien hinweg, idealerweise in Echtzeit und mit ausreichender zeitlicher Auflösung.
Auf dieser Datenbasis lassen sich Muster erkennen: Wann entstehen Lastspitzen? Welche Anlagen verbrauchen überproportional viel Energie? Gibt es Leerlaufzeiten, in denen Verbraucher unnötigerweise aktiv sind? Diese Erkenntnisse bilden die Grundlage für konkrete Optimierungsmaßnahmen. Unternehmen, die nach ISO 50001 zertifiziert sind oder eine Zertifizierung anstreben, sind ohnehin verpflichtet, einen solchen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu etablieren.
Lastmanagement als direkter Hebel bei den Netzentgelten
Ein besonders wirkungsvoller Ansatz zur Senkung der Energiekosten in der Industrie ist das aktive Lastmanagement. Durch die gezielte Steuerung von Verbrauchern innerhalb der 15-Minuten-Abrechnungsintervalle lässt sich die Jahreshöchstlast systematisch reduzieren, was den Leistungspreis direkt senkt. Dabei geht es nicht zwangsläufig darum, Prozesse abzuschalten, sondern vor allem darum, ungünstige Zuschaltmomente zu vermeiden und Verbraucher intelligent zu priorisieren.
Gerade in Betrieben mit komplexen Fertigungsprozessen, etwa in Gießereien oder Stahlwerken, ist eine differenzierte Regelung notwendig. Laufende Prozesse dürfen nicht einfach unterbrochen werden. Stattdessen verhindert ein intelligentes System, dass zusätzliche Verbraucher in Momenten zugeschaltet werden, in denen die Trendleistung bereits auf eine Überschreitung des Sollwerts hindeutet.
Technologien und Maßnahmen zur Kostensenkung im Überblick
Die technologischen Möglichkeiten zur Senkung von Energiekosten in der Produktion sind heute vielfältiger denn je. Entscheidend ist, die richtigen Maßnahmen in der richtigen Reihenfolge umzusetzen: erst Transparenz schaffen, dann steuern, dann optimieren.
- Energiemonitoring-Software: Webbasierte Systeme erfassen Verbräuche aller Medien in Echtzeit, visualisieren Lastprofile und ermöglichen die Bildung aussagekräftiger Energiekennzahlen, auch im Kontext von Produktionsmengen oder anderen Referenzgrößen.
- Automatisiertes Lastmanagement: Softwaregestützte Systeme überwachen den Leistungsbezug kontinuierlich und greifen regelbasiert in die Verbrauchersteuerung ein, bevor eine Lastspitze entsteht.
- IoT-Sensorik: Moderne IoT-Lösungen ermöglichen die kostengünstige Anbindung auch schwer zugänglicher Verbraucher. Funkstandards wie LoRaWAN bieten dabei eine energieeffiziente und skalierbare Infrastruktur für die Datenerfassung, besonders wenn viele Messpunkte gleichzeitig erschlossen werden sollen.
- Energieaudits: Regelmäßige Audits helfen, den Ist-Zustand zu dokumentieren, Schwachstellen zu identifizieren und Maßnahmen zu priorisieren.
- Lademanagement für Elektrofahrzeuge: Unternehmen, die Ladeinfrastruktur aufbauen, sollten ein intelligentes Lademanagement integrieren, um den zusätzlichen Strombedarf netzverträglich zu steuern und keine neuen Lastspitzen zu erzeugen.
Wichtig ist dabei der Skalierungseffekt: Systeme, die von Anfang an auf eine einheitliche Architektur aufsetzen und viele Messpunkte effizient integrieren, sind deutlich kosteneffektiver als Insellösungen, die nachträglich zusammengeführt werden müssen. Eine durchdachte Systemarchitektur zahlt sich langfristig aus, sowohl wirtschaftlich als auch im Hinblick auf die Datenqualität.
Wie die Berg GmbH bei der Senkung von Energiekosten in der Produktion unterstützt
Die Berg GmbH bietet Industrieunternehmen und Gewerbebetrieben ein vollständiges Portfolio an Lösungen, um Energiekosten systematisch zu senken und dauerhaft unter Kontrolle zu halten. Das Angebot deckt den gesamten Prozess ab: von der Verbrauchserfassung über die Laststeuerung bis hin zum intelligenten Lademanagement.
- Efficio®: Die webbasierte Energiemonitoring-Software erfasst lückenlos alle Medienverbräuche, Strom, Gas, Wärme, Kälte, Druckluft und Wasser, und stellt sie als auswertbare Kennzahlen bereit. Efficio® unterstützt auch den Aufbau eines Energiemanagementsystems nach ISO 50001.
- Optimo: Das automatisierte Lastmanagementsystem überwacht den Leistungsbezug in Echtzeit, erkennt drohende Lastspitzen und steuert Verbraucher regelbasiert, bevor Netzentgelte unnötig ansteigen. Optimo ist skalierbar von kleinen Betrieben mit 300 kW bis hin zu Großkunden mit über 200 Megawatt.
- Berg.Charge: Die intelligente Lademanagementlösung integriert Elektromobilität netzverträglich in die bestehende Energieinfrastruktur, ohne neue Lastspitzen zu erzeugen.
- Energieberatung und Audits: Berg unterstützt bei der Planung, Umsetzung und Zertifizierung von Energiemanagementsystemen und führt Energieaudits durch.
Efficio® und Optimo lassen sich dabei kombinieren und über eine einheitliche Bedienoberfläche bedienen, was den Einstieg für Unternehmen erleichtert, die schrittweise vorgehen möchten. Nehmen Sie Kontakt auf, um gemeinsam zu analysieren, wo in Ihrem Betrieb die größten Einsparpotenziale liegen.
Dieser Artikel wurde mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) erstellt oder unterstützt und anschließend von unserer Redaktion geprüft.
