Produktionsanlagen, die im Leerlauf laufen. Beleuchtung, die in ungenutzten Hallen brennt. Lüftungssysteme, die außerhalb der Betriebszeiten auf vollen Touren laufen. In vielen Industriebetrieben und Gewerbegebäuden entsteht ein erheblicher Teil des Energieverbrauchs nicht während der eigentlichen Produktion, sondern genau dann, wenn eigentlich nichts passiert. Stillstandzeiten und Leerläufe sind eine der am häufigsten unterschätzten Energiekostenfallen im gewerblichen Umfeld. Wer den Energieverbrauch reduzieren will, muss genau hier ansetzen.
Der erste Schritt ist dabei kein technischer, sondern ein analytischer: Bevor sich Einsparpotenziale erschließen lassen, muss klar sein, wo die Energie tatsächlich hingeht. Dieser Artikel zeigt, wie Betriebe Leerlaufverluste identifizieren, welche technischen und organisatorischen Maßnahmen wirken und wie ein strukturierter Rahmen wie ISO 50001 dabei helfen kann, Fortschritte dauerhaft zu sichern.
Wo Energie im Leerlauf wirklich verloren geht
Energieverluste durch Leerläufe entstehen selten an einer einzigen Stelle. Sie verteilen sich auf viele Verbraucher, die im Betrieb kaum auffallen, weil sie einzeln betrachtet keine großen Leistungswerte aufweisen. In der Summe jedoch können sie einen beachtlichen Anteil am Gesamtverbrauch ausmachen.
Typische Quellen von Stillstandsverlusten in der Industrie sind unter anderem:
- Druckluftanlagen, die auch außerhalb der Produktionszeiten unter Druck gehalten werden
- Lüftungs- und Klimaanlagen, die nach Schichtende weiter mit voller Kapazität betrieben werden
- Elektromotoren und Antriebe im Leerlaufbetrieb
- Beleuchtung in Bereichen ohne Anwesenheitserkennung
- Öfen und Wärmebehandlungsanlagen, die unnötig auf Temperatur gehalten werden
- IT-Infrastruktur und Hilfssysteme mit hohem Grundlastverbrauch
Besonders in produzierenden Betrieben mit Mehrschichtbetrieb oder saisonalen Schwankungen summieren sich diese Verluste schnell. Ein Wochenende mit ungenutzter, aber voll betriebener Infrastruktur kann den Energieverbrauch einer ganzen Betriebswoche spürbar beeinflussen.
Verbrauchstransparenz als Grundlage gezielter Einsparungen
Ohne präzise Messdaten bleibt die Suche nach Leerlaufverlusten ein Ratespiel. Verbrauchstransparenz ist die Voraussetzung dafür, dass Einsparpotenziale überhaupt erkannt und bewertet werden können.
Moderne Energiemanagementsysteme erfassen Verbrauchsdaten kontinuierlich und auf Ebene einzelner Anlagen oder Verbrauchergruppen. Damit lassen sich Standby-Verhalten, Anlagenzustände und Betriebszustände gezielt analysieren. Wer Messwerte direkt am Zähler erfasst, arbeitet mit realen Werten statt mit Schätzungen aus Typenschildern. Das ist ein entscheidender Unterschied: Ein Typenschild weist häufig Nennleistungen aus, die im realen Betrieb deutlich von den tatsächlichen Werten abweichen.
Besonders aufschlussreich ist die Analyse des Verbrauchsverhaltens in Zeiträumen, in denen die Produktion ruht. Zeigt ein Verbraucher außerhalb der Betriebszeiten einen hohen Grundlastverbrauch, ist das ein klares Signal für Handlungsbedarf. Heatmap-Auswertungen und Zeitreihenanalysen helfen dabei, solche Muster sichtbar zu machen und Prioritäten für Maßnahmen zu setzen.
Technische Maßnahmen zur Reduktion von Stillstandsverlusten
Sobald die Verbrauchsschwerpunkte identifiziert sind, lassen sich gezielte technische Maßnahmen ableiten. Dabei geht es nicht immer darum, Anlagen vollständig abzuschalten. Häufig ist eine stufenweise Anpassung oder ein kontrolliertes Herunterfahren auf Mindestleistung die bessere Lösung.
Abschaltautomatiken und Betriebszeitensteuerung
Für viele Verbraucher lassen sich definierte Einschalt- und Ausschaltzeiten hinterlegen, die auf realen Betriebszeiten basieren. Lüftungsanlagen beispielsweise dürfen nicht beliebig lange abgeschaltet bleiben, weil sonst die notwendigen Luftumwälzungen nicht mehr gewährleistet sind. Deshalb werden maximale Ausschaltzeiten festgelegt, nach deren Ablauf die Anlage automatisch wieder zugeschaltet wird. Diese Art der kontrollierten Steuerung verbindet Energieeffizienz mit Betriebssicherheit.
Frequenzumrichter und bedarfsgerechte Regelung
Pumpen, Ventilatoren und Kompressoren, die mit fester Drehzahl betrieben werden, verbrauchen oft deutlich mehr Energie als nötig. Frequenzumrichter ermöglichen eine bedarfsgerechte Anpassung der Leistung an den tatsächlichen Bedarf. In Kombination mit einer übergeordneten Steuerung lassen sich damit erhebliche Verbrauchsreduktionen im Teillastbetrieb erzielen.
Analoge Regelung bei komplexen Prozessen
In Gießereien, Stahlwerken und ähnlichen Industriezweigen mit großen Öfen und thermisch trägen Prozessen ist eine einfache Ein/Aus-Steuerung nicht ausreichend. Hier kommen analoge Regelungsstrategien zum Einsatz, bei denen die Leistungsaufnahme stufenlos angepasst wird, ohne den laufenden Prozess zu unterbrechen. Solche Algorithmen berücksichtigen die Trägheit der Anlage und steuern vorausschauend.
Automatisiertes Lastmanagement für planbare Einsparungen
Neben der reinen Verbrauchsreduktion spielt die zeitliche Verteilung der Leistungsaufnahme eine wichtige Rolle für die Energiekosten in der Industrie. Netzentgelte werden in der Regel auf Basis der Jahreshöchstleistung berechnet, die in 15-Minuten-Intervallen gemessen wird. Leistungsspitzen, die nur kurz auftreten, können die Netzentgeltkosten für das gesamte Jahr erhöhen.
Automatisierte Lastmanagementsysteme arbeiten mit einem sogenannten Trendrechnungsverfahren: Das System misst parallel zum Energieversorger die aktuelle Leistung und berechnet zu jedem Zeitpunkt innerhalb der Viertelstunde, wohin der Verbrauch am Ende des Messintervalls tendieren wird. Droht eine Überschreitung des vorgegebenen Sollwerts, greift das System ein und reduziert oder sperrt gezielt einzelne Verbraucher.
Dabei geht es nicht immer um das vollständige Abschalten. Oft ist es sinnvoller, bestimmte Verbraucher zu sperren, damit diese nicht in einem ungünstigen Moment zusätzlich zugeschaltet werden und die laufende Viertelstunde aus dem Ruder laufen lassen. Prozesse, die einmal gestartet sind und nicht unterbrochen werden dürfen, wie etwa Fertigungsabläufe in Tiefkühlbereichen oder laufende Wärmebehandlungen, werden dabei selbstverständlich nicht beeinflusst. Das System priorisiert und wählt nur jene Verbraucher aus, bei denen ein kurzzeitiger Eingriff ohne negative Auswirkungen möglich ist.
Wichtig für die Genauigkeit des Systems ist, dass die hinterlegten Leistungswerte der einzelnen Verbraucher auf realen Messwerten basieren. Werden stattdessen Typenschildwerte verwendet, kann das System falsche Schlüsse ziehen und ineffizient reagieren, weil die tatsächliche Wirkung einer Abschaltung von der angenommenen abweicht.
Organisatorische Hebel: Schichtplanung und Betriebszeiten optimieren
Technische Systeme allein können ihr Potenzial nicht vollständig entfalten, wenn organisatorische Rahmenbedingungen nicht stimmen. Die Schichtplanung und die Gestaltung von Betriebszeiten sind oft unterschätzte Hebel zur Reduktion von Leerlaufverlusten.
Einige praxiserprobte Ansätze auf organisatorischer Ebene:
- Betriebszeiten konsolidieren: Wo möglich, Produktionszeiten bündeln, um Anfahrts- und Abkühlphasen zu minimieren.
- Verantwortlichkeiten klar definieren: Festlegen, wer am Ende einer Schicht für das geordnete Herunterfahren von Anlagen zuständig ist.
- Lastverschiebung nutzen: Energieintensive Prozesse in Schwachlastzeiten verlagern, um Leistungsspitzen zu vermeiden und von günstigeren Tarifen zu profitieren.
- Regelmäßige Begehungen: Systematische Kontrollen von Anlagen außerhalb der Betriebszeiten helfen dabei, unnötige Verbräuche frühzeitig zu erkennen.
Die Kombination aus technischer Automatisierung und organisatorischer Disziplin ist erfahrungsgemäß wirkungsvoller als jede Einzelmaßnahme für sich. Wenn das Energieteam versteht, welche Verbraucher das automatisierte System steuert und warum, kann es die Systemeinstellungen gezielt verbessern und die Effizienz weiter steigern.
Energieaudits und ISO 50001 als strukturierter Einstieg
Für Unternehmen, die noch am Anfang stehen oder ihre bisherigen Maßnahmen systematisch bewerten wollen, bieten Energieaudits und das Managementsystem nach ISO 50001 einen bewährten Rahmen. Ein Energieaudit nach DIN EN 16247 liefert eine strukturierte Bestandsaufnahme aller relevanten Energieverbraucher und zeigt auf, wo die größten Einsparpotenziale liegen.
ISO 50001 geht einen Schritt weiter: Das Managementsystem verankert Energieeffizienz als kontinuierlichen Prozess in der Organisation. Energieziele werden definiert, Maßnahmen geplant und deren Wirkung anhand von Leistungskennzahlen gemessen. Das schafft Verbindlichkeit und sorgt dafür, dass einmal erzielte Einsparungen nicht schleichend wieder verloren gehen. Es ist wichtig zu betonen, dass der Einsatz einer Softwarelösung allein keine ISO-50001-Zertifizierung ersetzt oder garantiert. Die Zertifizierung erfordert einen umfassenden Managementprozess, der über die reine Datenerfassung hinausgeht.
Gerade für Unternehmen, die dem Energieeffizienzgesetz (EnEfG) unterliegen oder Fördermöglichkeiten nutzen möchten, ist eine dokumentierte Energiemanagementstrategie zunehmend relevant. Die investierten Mittel für Audit und Zertifizierung zahlen sich in der Regel durch die identifizierten Einsparpotenziale aus, die ohne systematische Analyse unsichtbar geblieben wären.
Wie die Berg GmbH beim Energieverbrauch in Stillstand- und Leerlauphasen hilft
Die Berg GmbH bietet Industrieunternehmen und Gewerbebetrieben ein abgestimmtes Portfolio an Lösungen, das genau auf die Herausforderungen rund um Stillstandzeiten, Leerläufe und Leistungsspitzen ausgerichtet ist:
- Efficio® als webbasierte Energiemanagementsoftware erfasst kontinuierlich alle relevanten Verbrauchsdaten, analysiert Standby-Verhalten und Anlagenzustände und macht Einsparpotenziale durch Heatmaps, Sankey-Diagramme und Kennzahlenauswertungen sichtbar. Die Software unterstützt zudem bei der Vorbereitung auf Energieaudits und ISO-50001-Managementprozesse.
- Optimo als automatisiertes Lastmanagementsystem überwacht die Leistungsaufnahme in Echtzeit, berechnet Trendleistungen innerhalb der 15-Minuten-Intervalle und greift gezielt ein, bevor Leistungsspitzen entstehen. Das System ist skalierbar, von kleinen Betrieben bis hin zu Industriestandorten mit über 200 Megawatt, und lässt sich nahtlos mit Efficio® zu einer einheitlichen Bedienoberfläche kombinieren.
- Energieberatung und Energieaudits durch das erfahrene Berg-Team helfen dabei, den strukturierten Einstieg zu finden und Maßnahmen nach Wirkung und Umsetzbarkeit zu priorisieren.
Beide Systeme, Efficio® und Optimo, sind kombinierbar und ermöglichen so einen vollständigen Überblick über Energieverbrauch und Lastmanagement in einer einzigen Plattform. Unternehmen, die heute mit dem Monitoring starten, können Optimo später ergänzen und umgekehrt. Wer konkret wissen möchte, wie viel Potenzial im eigenen Betrieb steckt, findet bei der Berg GmbH den richtigen Ansprechpartner. Jetzt Kontakt aufnehmen und gemeinsam herausfinden, wo Energie und Kosten gespart werden können.
Dieser Artikel wurde mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) erstellt oder unterstützt und anschließend von unserer Redaktion geprüft.
